افزایش 15 درصدی تولید در گروه فولاد مبارکه

منصور رجب‌سرباز - اصفهان امروز : ایران در حالی در ماه سپتامبر به رده دهم تولیدکنندگان جهانی فولاد صعود کرد که در ۹ ماه نخست سال ۲۰۱۷ (از ابتدای دی‌ماه ۹۵ تا پایان شهریور ۹۶) تولید فولاد خام در گروه فولادمبارکه (شرکت فولادمبارکه، مجتمع فولاد سبا و فولاد هرمزگان) به 6 میلیون و ۱۲۰ هزار تن رسید که نسبت به مدت مشابه سال قبل (5 میلیون و ۳۳۵ هزار تن) ۱۵ درصد رشد را نشان می‌دهد. بنا بر اعلام انجمن جهانی فولاد، تولید فولاد ایران در ۹ ماه نخست سال ۲۰۱۷ به ۱۶ میلیون و ۲۳۳ هزار تن رسیده که نسبت به مدت مشابه سال گذشته (۱۳ میلیون و ۲۱۰ هزار تن) 9/22 درصد رشد داشته است. بر اساس این گزارش، ایران در ماه سپتامبر دو میلیون و ۲۳۰ هزار تن فولاد تولید کرده که نسبت به مدت مشابه سال گذشته (یک‌میلیون و ۵۸۸ هزار تن) ۴/۴۰ درصد رشد داشته است. بر اساس این گزارش، ایران در میان ۶۶ کشور تولیدکننده فولاد که ۹۹ درصد فولاد جهان را تولید می‌کنند، در ماه سپتامبر در جایگاه دهم قرار گرفته و در ۹ ماه نخست امسال دوازدهمین کشور بزرگ تولیدکننده فولاد در جهان بوده است. بر اساس آمارهای انجمن جهانی فولاد، در ماه سپتامبر چین با تولید حدود ۷۲ میلیون تن، ژاپن با هشت میلیون و ۶۰۰ هزار تن و هند هشت میلیون و ۲۰۰ هزار تن در جایگاه‌های نخست تا سوم قرار دارند.
کاهش مصرف انرژی در فولادمبارکه
با تلاش و همت کارکنان تولید و تعمیرات کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه مقدار واقعی متوسط مصرف انرژی الکتریکی در کوره‌های قوس این شرکت با کاهش قابل‌ملاحظه‌ای به ۵۶۶ کیلووات ساعت بر تن مذاب رسید. رئیس تعمیرات و آماده‌سازی کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه ضمن اعلام این خبر گفت: مقدار واقعی متوسط مصرف انرژی الکتریکی در کوره‌های قوس الکتریکی در سال ۱۳۹۵ معادل ۶۰۶ کیلووات ساعت بر تن مذاب (kwh/ton) بوده که باهدف گذاری و انجام اقدامات اصلاحی در مهرماه ۹۶ به ۵۶۶ کیلووات بر ساعت رسید. عباس محمدی با تأکید بر اینکه مصرف انرژی الکتریکی با هزینه‌های تمام‌شده محصول نهایی رابطه مستقیم دارد، گفت: انرژی الکتریکی یکی از مهم‌ترین شاخص‌های تعیین‌کننده در صنعت فولاد به شمار می‌رود و ازآنجایی‌که بیش از ۹۰ درصد انرژی الکتریکی مصرفی یک واحد فولادسازی اختصاص به کوره‌های قوس دارد لذا کاهش مصرف آن به یکی از مهم‌ترین دغدغه‌های واحدهای فولادسازی مبدل شده است. این در حالی است که رشد روزافزون تقاضا در بازار جهانی فولاد همراه با بهره‌وری، اهمیت نقش انرژی الکتریکی را افزایش داده است. محمدی از کیفیت مواد ورودی (آهن اسفنجی، قراضه و...)، سطح فناوری مورداستفاده، روش کنترل فرایند، سبک استفاده از شارژ فلزی، روش بازیابی و استفاده از انرژی‌های هدر رونده، کاهش توقفات، جایگزینی انرژی شیمیایی با الکتریکی و آموزش منابع انسانی به‌عنوان مهمترین عوامل مؤثر در کاهش میزان مصرف انرژی یاد کرد. وی در همین رابطه افزود: با کار گروهی و خرد جمعی، کنترل و پایش اقدامات اصلاحی صورت گرفته مانند آنالیز تمامی مواد ورودی از قبیل آهن اسفنجی، آهک، دولومیت، کک و... توسط سیستم هوشمند و همچنین با پایش و ارزیابی مجدد و با در نظر گرفتن داده‌های ورودی، فرایند ذوب کنترل و مدیریت می‌شود که درنهایت افزایش بازده استفاده از انرژی الکتریکی در تولید مذاب را به دنبال دارد. رئیس تعمیرات و آماده‌سازی کوره‌های قوس الکتریکی فولادمبارکه در بخش پایانی سخنان خود از مساعدت و تلاش صادقانه تمامی کارکنان بخش‌های تولید و تعمیرات کوره‌های قوس، گروه فنی فولادسازی و همچنین از حمایت‌های بی‌دریغ مدیریت سازمان در دستیابی به این موفقیت ارزشمند تشکر و قدردانی کرد.